Tendencias
Calidad de manufactura
Viernes 11 de Noviembre de 2011
Texto Rubén Bustos Carlos
El uso de poliuretano para fabricar piezas automotrices cobra cada día mayor fuerza, pues brinda un mayor rendimiento y es altamente resistente al contacto con solventes a diferencia del hule. Indicador Automotriz visitó la Planta de Poliuretano de Distribuidora de Auto Industrias (DAI) en la Ciudad de México, donde fabrica piezas para equipo pesado (camiones, tractocamiones y autobuses) como soportes para motor, soportes para cabina de tractos, granadas de suspensión y almohadillas de suspensión.
El encargado de desarrollo de producto, Daniel Ortega, explicó que la planta cuenta con un área de Taller mecánico donde se realizan dos trabajos principales: surtido de herramental como son moldes, dados y troqueles para piezas metálicas o moldes para la pieza de poliuretano y también proveerse de insertos metálicos para los soportes.
Posteriormente se realiza el proceso de Producción de piezas en serie. “Tenemos un almacén de materia prima, prácticamente partimos de barras huecas y solidas circulares que pasan al área de Corte donde aproximamos el material a las dimensiones de pieza terminada. Después de ahí se mandan a la zona de Maquinado, donde, dependiendo de la geometría de la pieza, se envía a torneado (figuras circulares) o a las fresadoras (figuras planas)”.
Cabe destacar que todas las máquinas son controladas por computadora con lo que se evita que las piezas se salgan del rango de medidas (maquinaría CNC- Control Numérico Computarizado). Las piezas posteriormente se mandan al Almacén de taller mecánico, en espera de la solicitud del área de vaciado.
El siguiente paso es el Área de vaciado e inyección. El proceso de inyección se destina a piezas para servicio ligero (automóviles, camionetas) y en vaciado se trabajan piezas para servicio pesado por ser piezas que requieren mayores propiedades mecánicas y mayor resistencia a grandes esfuerzos.
“Trabajamos con moldes abiertos porque para el proceso de vaciado únicamente contamos con la geometría del molde y el proceso de gravedad. La mezcla se compone de dos partes básicas: resina base que nos da el 80% de las características finales de la pieza, la cual se mezcla con entre un 10-20%, dependiendo de la dureza que le queramos dar, con nuestra resina llamada comúnmente Moca.
“Juntamos la resina base y la Moca que es un catalizador, más el pigmento (color) y al final del proceso, en el cabezal mezclador, es donde se juntan los tres elementos y queda la mezcla terminada. Cuando la mezcla está lista se vacía por gravedad a los moldes y se hornea a 80 a 90 grados para el proceso de curado que dura 24 horas”, abundó Ortega.
Una vez cumplida la curación se realiza el Rebabeado donde únicamente se quitan excedentes y en el caso de los pernos de suspensión se pasan a la prensa donde, por medio de un pequeño troquel, se engrapa la goma a casquillos metálicos. Por último se realiza el Empacado de las piezas.